一、“噴泉”流動

在注塑模具充填相中，塑料熔體首先充滿澆注系統(tǒng)，然后以“噴泉”流動方式充滿型腔。在密閉的模具中，此時，在流動前沿塑料熔體形成一個小鼓泡。與冷模壁接觸的熔體表面很快就會凝固，而中心的塑料仍處于熔融狀態(tài)，上游熔體注入后仍流入此中心區(qū)。流動前沿受到來自中心區(qū)熱塑料熔體的壓力而形成鼓泡，從而引起向前并向外的流動之故，其形狀恰與人們常見的“噴泉”類式。凝固層是由鼓泡膨脹而形成的。鼓泡表面所受的剪應(yīng)力很小，因而大分子鏈不易伸展，造成凝固層內(nèi)分子取向很低。噴泉區(qū)的范圍大約是型腔厚度數(shù)量級。

注塑模具的型腔充填時，流動前沿是一個幾何形狀復(fù)雜的曲面，此曲面的一邊是大氣，加一邊是高壓塑料熔體。曲面的法線方向壓力梯度大，是曲面上熔體質(zhì)點(diǎn)的流動方向，因而形成了向前向外的流動。而在曲面后則形成一個非穩(wěn)定的自由流動區(qū)。

二、溫度變化：在注塑模具充填相中，新的塑料熔體不斷通過澆口注入型腔，并不斷向前流動，將熱量帶入型腔。此外，熔體各層相互磨擦，使溫度進(jìn)一步升高。與此同時，熱量通過凝固層和溫度較低的模具型腔表面散失。

注塑模具塑料開始時凝固層很薄，熱散失快，使得更多的熔體凝固，凝固層厚度不斷增加。由于塑料是熱的不良導(dǎo)體，凝固層達(dá)到一定厚度后，由傳導(dǎo)而損失的熱量將與塑料熔體帶入的和內(nèi)磨擦產(chǎn)生的熱量達(dá)到平衡。達(dá)到熱平衡的時間大約只需要十分之幾秒。由于總的充填時間為幾秒，故在注塑過程中，充填相初期已達(dá)到熱平衡。

若注射速度較慢，則塑料熔體帶入型腔的熱量較少，內(nèi)磨擦產(chǎn)生的熱量亦較少，但與此同時通過模具表面的熱損失率卻不變，從而使凝固層厚度增加。若提高注射速度與上述情況相反。

三、流動剪切應(yīng)力

注塑模具塑料熔體在流動時所承受的剪切應(yīng)力，叫做流動剪切應(yīng)力。在塑料熔體和凝固層接觸的表面上流動剪切應(yīng)力大，向內(nèi)逐漸降低，至模具型腔中心線處為零，其沿型腔厚度方向的分布與剪應(yīng)變率相同。流動剪應(yīng)變率是相鄰兩薄層塑料熔體相對移動的速率，其值在凝固層內(nèi)表面層大，朝型腔中心逐漸降低為零。

由于凝固層內(nèi)側(cè)的塑料熔體所承受的流動剪應(yīng)力大，故取向水平也高。朝中心方向流動剪應(yīng)力下降，取向減少。

四、殘余應(yīng)力：塑料制品的殘余應(yīng)力和取向密切相關(guān)，取向的材料較非取向的材料有更大的收縮，在注塑制品流動的截面上，不同部位就有不同的收縮率。更詳盡的說，在初凝固層的內(nèi)表面處，取向高，因而收縮率也大，但是由于受到內(nèi)部取向低，因而收縮率小的抑止，受到拉伸應(yīng)力。與此相反，內(nèi)部材料取向低，冷卻時收縮率小，受到凝固層內(nèi)表面的牽制而承受壓縮應(yīng)力。這樣制品內(nèi)部就形成了不同的應(yīng)力，此即所謂的殘余應(yīng)力，這種殘余應(yīng)力是使注塑制品翹曲變形的主要原因之一。

由于充模時，流動剪切應(yīng)力與制品殘余應(yīng)力之間存在著直接關(guān)系，故可作模具設(shè)計時制品變形的參考。